1. Crimp -anslutning
Crimp -anslutning är användningen av verktyg eller utrustning för att deformera och trycka påanslutningfog på tråden genom tryck, bildar en mekanisk anslutning mellan anslutningsterminalen och tråden, vilket ger den god mekanisk och elektrisk prestanda. För närvarande finns det tre kända anslutningsmetoder för sele för fordonsledningar, men utländska ledningsnätskablar och plug-in-terminaler är mestadels anslutna genom crimping. Denna processteknologi är redan mycket mogen och stabil och är lämplig för storskalig praktisk produktion.
Genom analysen och sammanfattningen av relevant litteratur finns det många processparametrar som har en betydande inverkan på kvaliteten på crimping, huvudsakligen koncentrerad i terminalstruktur, crimping -metod, crimping höjden och krimplängd. Bland dem spelar crimping höjden en avgörande roll i crimping -anslutningen. De mekaniska egenskaperna hos krympade terminaler kommer att öka med minskningen av krimphöjden, men efter att ha överskridit ett visst kritiskt värde kommer de mekaniska egenskaperna att minska snabbt; Den elektriska prestandan för krympningsterminaler kommer först att öka och sedan nå en horisontell nivå när krimphöjden minskar och slutligen gradvis minskar igen. Därför är det nödvändigt att bestämma en lämplig krimningshöjd för att säkerställa god mekanisk och elektrisk prestanda så mycket som möjligt.
- Fördelar med crimping -anslutning: ① Tillförlitlig anslutning, hög produktionseffektivitet och anpassningsförmåga till automatiserad produktion; ② Anslutningsprocessen kräver inte löd eller flöde, vilket övervinner nackdelarna med svår rengöring av lödet och enkel oxidation av lödytan; ③ Samtidigt har crimping -processen låga miljöbehov, enkel drift och är inte benägen att konstgjort misslyckas. Men dess nackdelar är också ganska uppenbara. Även efter crimping finns det fortfarande ofullständig kontakt mellan ledningarna, och det finns en ökning av kontaktmotståndet under långvarig drift, vilket i slutändan leder till att fogen är benägna att värma och ökad elektrisk energiförlust, vilket påverkar kretssäkerheten.
2. Svetsanslutning
På grund av svårigheten med traditionella svetsprocesser i mött utvecklingsbehov appliceras gradvis ultraljudssvetsningstekniken på svetsning av högspänningstråd i elektriska fordon. Det finns många processparametrar för ultraljudssvetsning, främst inklusive svetsvaraktighet, svetstryck och svetsamplitud. Enligt relevant litteraturforskning visar de mekaniska egenskaperna hos svetsade komponenter vanligtvis en trend att först öka och sedan minska med ökningen av svetsparametervärden.
- Fördelarna med ultraljudssvetsningsteknik inkluderar: ① Ett bredare svetsområde, inte bara tillämpliga på samma material, utan också kan uppnå goda snabba prototypeffekter för svetsning mellan olika material med olika egenskaper; ② Svetsstyrkan är högre, och ultraljudssvetsning kräver inte extern uppvärmning av det svetsade provet, så restspänning kommer inte att genereras på grund av uppvärmningen av provet. Samtidigt kommer högre svetsstyrka att erhållas, med bättre stabilitet och trötthetsresistens; ③ Svetseffektiviteten är högre, ultraljudssvetsning kräver inte svetsstänger, kräver inte kyloperationer, kan snabbt slutföra spotsvetsning, kontinuerlig svetsning och andra operationer och sparar mer energiförbrukning; ④ Mer säker och miljövänlig, ultraljudssvetsning kräver inte ytterligare flöde och kommer inte att förorena strukturen för de svetsade delarna, vilket säkerställer integriteten hos de svetsade delarna i största möjliga utsträckning.
- Ultraljudsvetsning har också nackdelar: ① Med ökningen av tjockleken och hårdheten hos det svetsade arbetsstycket ökar svårigheten med svetsning kraftigt, och den nödvändiga svetskraften är högre, vilket indirekt ökar tillverkningssvårigheten och kostnaden för högkraft ultrasonic svetsmaskiner; ② Den utbredda ytan på arbetsstycken som svetsas av ultraljudsvågor kommer att vara relativt bred, vilket gör det svårt att installera i smala positioner.
